O aproveitamento de resíduos é uma das soluções sustentáveis que diminuem o impacto ambiental de materiais que, muitas vezes, levariam centenas de anos para se decomporem no meio ambiente.
Um projeto inédito feito pela estudante Nayra Diniz Nogueira em seu mestrado em Engenharia de Biomateriais na Universidade Federal de Lavras (UFLA) utiliza como matérias-primas: resíduos de sacolas plásticas e de bagaço de cana para produzir placas MDP (Medium Density Fiberboard).
A cana-de-açúcar é uma das principais culturas do mundo, conforme dados da Organização das Nações Unidas, para a alimentação e agricultura (FAO). Brasil e Índia, juntos, são responsáveis por pouco mais da metade da cana produzida mundialmente, fato que gera uma grande preocupação com a destinação dos resíduos.
O bagaço de cana, por exemplo, ainda é um resíduo mal aproveitado no País. Na indústria sucroalcooleira, apenas parte do bagaço é queimado nas caldeiras, gerando energia elétrica que é utilizada pela própria usina.
Trabalhando com este material há 12 anos, o professor do Departamento de Engenharia (DEG) Rafael Farinassi Mendes garante que os painéis podem ser comercializados.
“O grande desafio é inserir esse produto no mercado em razão do preconceito, quando se pensa na biodegradação do produto, mas todos os testes que foram feitos provam que esse processo não ocorre neste painel.”
Além da questão ambiental, neste projeto, o objetivo foi suprir a necessidade de matéria-prima na indústria de móveis, com a produção das placas de MDP de bagaço de cana proveniente de uma cachaçaria de Lavras e um polietileno de alta densidade proveniente de uma indústria de Divinópolis.
O resultado foi um produto novo, com propriedades diferenciadas em um processo simples e de baixo custo.
De acordo com Nayra, a execução do projeto em si ocorreu em três meses. “Esse foi o tempo para fazer todos os ensaios físicos, mecânicos e térmicos. Mas, a produção é rápida: são produzidos seis a sete painéis por manhã, aqui na Unidade Experimental em Painéis de Madeira (UEPAM).”
No experimento, as partículas de bagaço de cana foram avaliadas quanto às suas características anatômicas, químicas e físicas e as partículas de sacola plástica foram avaliadas quanto às suas características físicas.
Os painéis foram produzidos com densidade nominal de 0,70 g/cm³, relação face/miolo de 40:60, 12% de adesivo para as faces e 8% de adesivo ureia-formaldeído para o miolo, tempo de prensagem de oito minutos e pressão de 4 MPa.
Os painéis que foram produzidos com 15% de resíduo plástico apresentaram os melhores resultados para as propriedades físico-mecânicas avaliadas.
De acordo com o professor Rafael, no painel, o plástico funciona como um adesivo e diminui o inchamento causado pelo bagaço de cana, fazendo com que o produto final, inclusive, seja indicado até para banheiros.
“Com 15% de aplicação das sacolas plásticas, conseguimos permitir que o painel inche menos que 8% e atinja normas de comercialização internacionais da Europa e dos Estados Unidos, sendo possível exportar esse produto de bagaço de cana com um custo mais acessível e com melhor propriedade para o consumidor final.”
por Karina Mascarenhas - da assessoria
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